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一、前言
随着我国国民经济的快速发展，石油及石油制品日益成为主要的能源和化工原料。石油从原油开采、运输、贮存、加工都需要大量的贮罐。中国石化总公司制定的《加工高含硫原油贮罐防护技术管理规定》对原油贮罐内外壁防腐提出了整套防护方案，本防腐涂装方案正是参照这一规定，结合本公司生产的相关防腐涂料的性能特点而编写。
二、原油罐内外壁防腐蚀环境及要求
1、内壁
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区域
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腐蚀环境
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防腐蚀要求
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罐底区
(1.8米以下部位)
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底部滞留析出水，不同的油质析出水可能呈酸性可碱性，由于析出水的作用，钢材腐蚀严重，主要为溃疡状坑点腐蚀，有可能形成穿孔，是油罐腐蚀最严重的区域。
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1．按中石化《规定》方案，无导静电涂料强制要求。
2．涂层屏蔽抗渗透性要好，避免介质渗透造成膜下腐蚀。
3．避免采用电位大于铁的导电材料造成铁作为阳极而造成电化学腐蚀。
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罐壁区
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直接与油品接触，油品中可能含有水及各种酸、碱、盐等电解质，引起电化学腐蚀，特别是油水及油气交界面，为均匀点蚀，罐壁区的腐蚀较轻。
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1．涂膜表面电阻率应在105-108Ω之间，以防止静电积集，保证油品安全。
2、防止钢材的腐蚀。
3．涂料对油质无损害。
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罐顶区
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不直接与油品接触，但受氧气、水汽、硫化氢等气体腐蚀。腐蚀程度较罐壁区严重。
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1．涂膜表面电阻率应在105-108Ω之间，以防止静电积集，保证油品安全。
2、耐化工气体腐蚀性优异。
3．涂料对油质无损害。 |
2、外壁
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区域
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腐蚀环境
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防腐蚀要求
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地上部分
（罐壁及罐顶外壁）
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处于户外大气腐蚀环境下，如海边大气腐蚀环境，炼油厂化工大气腐蚀环境等。
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1．应有较长的防护寿命（10年以上）。
2．面漆应具有良好的耐油性、耐沾污性，外观漂亮、醒目，有较好的装饰和标志效果，保光保色性佳。
3．为满足长期使用要求，面漆应易于覆涂和维修。
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地下部分
（罐底外部）
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埋于地下，处于潮湿环境中，受土壤中水份和微生物腐蚀。
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1、涂层防锈性、耐水性、耐油性要好。
2．应具有良好的耐阴极保护性能。
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三、原油罐防腐蚀涂料选用
1、内壁用导静电涂料
根据GB13348-92
《液体石油产品静电安全规程》、GB15599-95《石油和石油设施雷电安全规范》，要求原油罐内壁使用导静电涂料，GB6950-2001《石油罐导静电涂料技术指标》要求按标准GB/T16906-1997《石油罐导静电涂料电阻率测定法》检测，石油贮罐导静电涂料的表面电阻率应为105Ω<ps<108Ω。
目前用于贮油罐内壁涂装的导静电涂料按导电介质来分类，计有以下几种：
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导电
介质
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金属粉体
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导电碳黑及石墨粉
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导电复合云母粉
（金属氧化物包覆处理）
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性能特点
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1．颜色受金属粉体色限制。
2．由于金属粉末易氧化导致涂膜导电性能下降，而惰性金属价贵。
3．如采用电极电位高于钢材的金属粉末作为导电介质，与钢铁基材直接接触时，形成电化学腐蚀，使钢铁作为阳极而加速腐蚀。
4．采用电位低于钢材的金属粉末（如锌粉）作为导电介质，对钢材有阴极保护防锈作用。
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1．颜色受限，只能制成深色漆。
2．由于其电极电位高于钢材，与钢材直接接触时，形成电化学腐蚀，使钢铁作为阳极而加速腐蚀。
3．由于其吸油量高，当导电性要求高时，加量大，漆膜较疏松，屏蔽性、抗渗透性下降，引起膜下腐蚀，防锈性不佳。
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1．颜色浅，可制成多种颜色（灰、红、黄、绿、蓝等有限颜色）的导静电漆。
2．漆膜致密性好，优于导电碳黑及石墨粉制成的导静电涂料。
3．导静电性能持久有效。
4．价格较贵。
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我公司对应产品
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ZIES213无机富锌底漆
ZIEP212环氧富锌底漆
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EPSP393-1黑色环氧耐油防静电防腐涂料
EPSP394-1黑色环氧酚醛油罐涂料
PU414-1黑色聚氨酯耐油抗静电涂料
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EPSP393-2浅色环氧耐油防静电防腐涂料
EPSP394-2浅色环氧酚醛油罐涂料
PU414-2浅色聚氨酯耐油抗静电涂料
EPSP409无溶剂环氧防静电油罐漆
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2、外壁用防腐涂料
考虑到原油罐多处于海边腐蚀性很强的海洋性大气环境之中，同时油罐使用期长，涂层应有较长的防腐年限，所以，宜选用防锈性好的底漆，屏蔽性佳的中涂漆和保光保色性好、耐候性佳、易覆涂和维修的面漆。
贮罐外壁常用涂料的性能特点如下：
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部位
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类别
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涂料品种
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主要性能特点
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地上部分
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底漆
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环氧富锌底漆
或无机富锌底漆
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漆膜中含有大量锌粉，具有优异的防锈性及阴极保护作用，具有优异的耐油性，干燥快，配套性好，常用在长效重防腐体系中作为底漆。
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中涂漆
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环氧云铁中涂漆
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漆膜中含大量鳞片状云母氧化铁，形成“鱼鳞”般搭接结构和“迷宫”效应，因而具优异的屏蔽抗渗性能，有效阻挡腐蚀介质浸入而腐蚀基材。对富锌底漆有良好附着力，与面漆配套性好。
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面漆
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脂肪族可覆涂聚氨酯面漆
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优异的保光保色性能，抗粉化，不泛黄，装饰性佳，具有优异的耐油、耐溶剂性，同时具有良好的可覆涂性，覆涂时间不受限制。
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地下部分
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底漆
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环氧富锌底漆
或无机富锌底漆
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漆膜中含有大量锌粉，具有优异的防锈性及阴极保护作用，具有优异的耐油性，干燥快，配套性好，常用在长效重防腐体系中作为底漆。
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面漆
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环氧沥青厚浆漆
（夏用型或冬用型）
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漆膜具有优异的耐水性和防锈性，良好的耐油性和耐化学品性，良好的附着力、耐冲击性、耐磨性，同时具有良好的耐阴极保护性能，冬用型能在-15-10度之间使用。
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四、防腐涂装方案：
方案一：
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涂装 部位
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类别
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涂料型号、名称
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颜色
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干膜厚度
（μm）
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理论用量
（g/m2）
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覆涂(20℃)
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备注
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最短
|
最长
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内壁
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罐底板
(1.8m以下)
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表面处理
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喷砂处理达Sa2.5级，不便喷砂处采用动力工具除锈达St3级。
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可加牺牲阳极保护
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底漆
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ZIES213无机富锌底漆
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灰色
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60
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240
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8h
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14d
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中涂层
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EPM321环氧云铁防锈漆
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铁灰
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100
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250
|
10h
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不限
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面涂层
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EPE331环氧厚膜型面漆
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指定
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125
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195
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24h
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7d
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罐壁、浮顶、罐上部
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表面处理
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喷砂处理达Sa2.5级，不便喷砂处采用动力工具除锈达St3级。
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底漆
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ZIES213无机富锌底漆
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灰色
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60
|
240
|
8h
|
14d
|
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中涂层
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EPSP403-1环氧耐油防静电涂料
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黑色
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100
|
250
|
24h
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7d
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采用石墨粉作导电介质
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面涂层
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EPSP403-2环氧耐油防静电涂料
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浅色可选择
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70
|
180
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24h
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7d
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采用金属氧化物导电粉
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加热管及支架
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表面处理
|
喷砂处理达Sa2.5级，不便喷砂处采用动力工具除锈达St3级。
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视使用温度选用具体型号
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底漆
|
TR系列有机硅耐热底漆
|
可选择
|
80
|
200-300
|
24h
|
不限
|
|
面漆
|
TR系列有机硅耐热面漆
|
可选择
|
80
|
200-300
|
24h
|
不限
|
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外壁
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地上部分
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表面处理
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喷砂处理达Sa2.5级，不便喷砂处采用动力工具除锈达St3级。
|
|
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底漆
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ZIEP212环氧富锌底漆
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灰色
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60
|
250
|
4h
|
14d
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中涂层
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EPM321环氧云铁防锈漆
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铁灰
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100
|
250
|
10h
|
不限
|
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面漆
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PU411可覆涂丙烯酸聚氨酯面漆（脂肪族）
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各色
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80
|
175
|
16h
|
不限
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|
地下部分
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表面处理
|
喷砂处理达Sa2.5级，不便喷砂处采用动力工具除锈达St3级。
|
可加牺牲阳极保护
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底漆
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ZIES213无机富锌底漆
|
灰色
|
60
|
240
|
8h
|
14d
|
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面涂层
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EPCT380环氧沥青厚膜型涂料
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黑色
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250
|
460
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24h
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5d
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方案二：
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涂装 部位
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类别
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涂料型号、名称
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颜色
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干膜厚度
（μm）
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理论用量
（g/m2）
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覆涂间(20℃)
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备注
|
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最短
|
最长
|
|
内壁
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罐底板
(1.8m以下)
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表面处理
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喷砂处理达Sa2.5级，不便喷砂处采用动力工具除锈达St3级。
|
可加牺牲阳极保护
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底漆
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EPP306环氧防锈底漆
|
灰
或红色
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50
|
240
|
8h
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14d
|
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面涂层
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EPSP401无溶剂环氧防腐涂料
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浅色可选择
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300
|
420 |
16
|
7d
|
|
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罐壁、浮顶、罐上部
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表面处理
|
喷砂处理达Sa2.5级，不便喷砂处采用动力工具除锈达St3级。
|
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底漆
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ZIES213无机富锌底漆
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灰色
|
60
|
240
|
8h
|
14d
|
|
|
面涂层
|
EPSP409无溶剂环氧防静电油罐漆
|
浅色可选择
|
200
|
300
|
16
|
7d
|
|
|
|
|
加热管及支架
|
表面处理
|
喷砂处理达Sa2.5级，不便喷砂处采用动力工具除锈达St3级。
|
视使用温度选用具体型号
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|
底漆
|
TR系列有机硅耐热底漆
|
可选择
|
80
|
200-300
|
24h
|
不限
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面漆
|
TR系列有机硅耐热面漆
|
可选择
|
80
|
200-300
|
24h
|
不限
|
|
外壁
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地上部分
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表面处理
|
喷砂处理达Sa2.5级，不便喷砂处采用动力工具除锈达St3级。
|
|
|
底漆
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ZIEP212环氧富锌底漆
|
灰色
|
60
|
250
|
4h
|
14d
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中涂层
|
EPM321环氧云铁防锈漆
|
铁灰
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100
|
250
|
10h
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不限
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面漆
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PU411可覆涂丙烯酸聚氨酯面漆（脂肪族）
|
各色
|
80
|
175
|
16h
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不限
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|
地下部分
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表面处理
|
喷砂处理达Sa2.5级，不便喷砂处采用动力工具除锈达St3级。
|
可加牺牲阳极保护
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底漆
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ZIES213无机富锌底漆
|
灰色
|
60
|
240
|
8h
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14d
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面涂层
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EPCT380环氧沥青厚膜型涂料
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黑色
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250
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460
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24h
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5d
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五、
原油罐防腐涂装施工说明
1、
表面处理
新建贮罐钢结构表面在涂装底漆前应经喷砂处理达到瑞典标准SIS055900
Sa2.5级，不便喷砂处采用动力工具除锈至SIS055900
St3级。
用压缩空气吹去灰尘和砂粒，用溶剂去除油污。
表面不允许有焊渣、药皮、电弧烟尘、边角不允许有毛刺及未除去的锈斑。
表面不平处或其它因喷砂处理引起的表面瑕疵须设法磨平填平，填补或适当处理。
在表面处理后6小时内涂装底漆。
2、
涂装环境条件
宜充分利用好天气涂漆，潮湿的表面不宜涂漆，雨天、雾天、下雪天、落雹天气均不宜施工。
涂装环境温度最宜为5-35℃，空气相对湿度不大于80%。
涂装场院所宜采取适当遮蔽措施，防止灰尘及雨水落在未干漆面上。
3、
涂漆操作工艺要求
双组份涂料配制必须按照规定比例，并充分搅拌均匀，根据不同的施工方法用专用的配套稀释剂调整施工粘度。
宜根据需用量和在使用期内的施工能力来确定双组份涂料的配料量，在使用期内用完，超出使用期则不能再使用。如用不完一组料，需将甲组份充分搅拌均匀后，分别按比例称取甲乙组份并混合搅拌均匀。
根据施工条件和面积、涂料的施工性能采用适当的施工方式：
刷涂法：用油漆刷涂刷。刷涂时，宜交错纵涂与横涂。焊缝、铆钉头及边角处，应先作预涂。
辊涂法：辊筒蘸漆要均匀。涂漆时应使辊筒上下左右缓缓辊动，勿使油漆溢出辊筒两边。焊缝、铆钉头及边角处，应先作预涂。
空气喷涂法：喷涂时，喷枪与被涂表面应成正确的角度与距离（30-50cm）。上下左右移动喷枪时，喷孔和被涂面的距离应保持不变，不应作弧线形移动。焊缝、铆钉头及边角处，应先作预涂。
无空气喷涂法：建议大面积施工时采用此法。焊缝、铆钉头及边角处，应先作预涂。
涂装时，可随时检测湿膜厚度并换算出干膜厚度，并通过调节施工手法控制干膜厚度以达到规定要求。
涂装时，应遵循规定的施工间隔。如超出最长覆涂间隔后涂漆，为保证层间附着力，宜将表面进行打毛处理后涂漆。
涂料完全固化后，才能投入使用。
详细的施工工艺参数请参看产品说明书或向本公司咨询。
4、
施工安全
施工作业场地严禁存放易燃品（油漆材料除外），现场严禁吸烟，场地周围距离10m内不准进行焊接或明火作业。存放涂料及施工现场应有必要的消防设施。在施工中应采用防爆照明设备。
施工现场应设置通风设施，有害气体含量不得超过有关规定。
从事作业人员应配带必要的防护用品，在容器内施工，应轮流作业，并采取良好的通风设施。
高空作业，要有防滑措施，作业人员应系好安全带。
使用高压无空气喷枪时，应将喷枪接地，以避免静电火花酿成火灾、爆炸事故。
使用无空气喷涂设备在极高压力下作业，切勿将喷枪喷孔对着人体与手掌，以免酿成人身伤害。
清洗工具及容器内的废溶剂，不得随意倾倒，宜妥善处理。
六、
涂层检验
1．
表面处理检验
采用喷砂或抛丸进行处理的金属表面清洁度应符合SIS055900中规定的Sa2.5级标准要求，手工和动力工具除锈的零部件表面应符合SIS055900中规定的St3级标准要求，采用照片或样块对照法进行检验；粗糙度达到Ry=40-80μm，用粗糙度检测量具进行测量。
2．
漆膜厚度检验
2.1
施工过程中，施工单位应按照油漆说明书经常自测湿膜厚度，以有效控制干膜厚度。
2.2
每道漆膜实干后，用电磁式测厚仪测量干膜厚度，涂装完毕后，测试漆膜总厚度。
检测时，测点的选择要注意分布的均匀性和代表性，对于大面积平整表面，每10m2测一个点；对于结构复杂的表面，每5
m2测一个点；对于狭小面积区域或部位，需保证每一自由面应有三个以上检测点；对于细长部件，每米测一个点。
2.3
干膜厚度采用两个90%控制，即90%以上检测点干膜厚
度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不低于规定膜厚的90%。
2.4
对于干膜厚度达不到规定要求的部位，应及时进行补涂。
2.5
对于防静电涂层的厚度检测，可参照GB/T16906-1997《石油罐导静电涂料电阻率测定法》附录B进行。
3．漆膜外观检验
采用目测检验涂膜外观，要求表面光滑、平整、颜色均匀一致，不得有流挂、汽泡、针孔、桔皮、起皱、刷痕、边界不清等病态现象，在防护保证期内无严重鼓泡、开裂、脱落、锈蚀等现象。
4.
防静电涂层电性能检查
用涂料电阻率测定仪测定，涂层电性能测试结果均应小于109，且每一测试结果都应在同一数量级内。
5．检验过程中，发现有不符合要求的项目，立即通知施工单位按照要求进行整改，以达到技术要求。
七、
参考资料
本方案参考了以下资料：
1．
GB/T 16906-1997
《石油罐导静电涂料电阻率测定法》
2．
GB 13348 《液体石油产品静电安全规程》
3．
GB 15599 《石油与石油设施雷电安全规范》
4．
中国石化总公司
《加工高含硫原油贮罐防护技术规定》
5．
GB 6950-2001 《石油罐导静电涂料技术指标》
6．
石油罐导静电涂料监测规范国家标准管理组
宋广成.
《石油储罐导静电涂料使用情况的调研报告》.防腐蚀，2002，（6）
7．
中石化集团管道储运公司
杨占品、赵庆华、范传宝、冯伟章.《钢质储油罐底板腐蚀调查与分析》.
防腐蚀，2002，（6）
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