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 自1987年建成4500吨/年环己酮国产装置以来，在1995年～1997年进行万吨环己酮扩改的基础上，2003年顺利完成了投资近亿元的3万吨/年环己酮的扩建改造，实现了一次开车成功。2004、2005、2006年在保持原主体工艺流程和总体平面布置的前提下，采用消除部分设备瓶颈、改动局部工艺配管、引进新技术、调整有关指标等措施，实现装置3改4、4改5和5改6，一年迈上一个台阶，实现6万吨/年生产能力。环己酮装置多次扩建，充分总结和发挥我厂十多年来积累的环己酮生产管理和技术经验，以HEDP酯用于环己烷氧化、低温分解等多项专利技术为依托，有效降低了环己酮生产所需的苯等物料消耗。环己酮生产装置的精馏工序采用了浙江工业大学先进的精馏塔分离技术，脱氢工序采用国产化第三代脱氢低温触媒（铜锌触媒），使环己酮产品基本无异味，产品质量达国际先进水平。我们在提升产品质量的同时，更加注重企业的社会效益，本装置采用氧化能量回收、烷塔三效精馏等节能技术，与同类装置相比产品能耗更低。我厂自行研究开发的皂化废水浓缩等三项专利技术的应用，以及造纸黑液焚烧技术应用于皂化废水的处理，使我厂的皂化废水处理达到国内先进水平，环保装置运行成本大为降低。产能的逐步规模化、国产专利技术的引用及自有专利技术的开发与应用，实现了提质降耗的目标，使巨化牌环己酮产品更具市场竞争力。环己酮生产中间体环己烷、KA油及含量达97%以上的环己醇成为产品，更丰富了不同用户的市场需求。在环己酮扩改成功的基础上，我们2007年将进一步扩大生产规模，为用户提供更多价廉、质优的产品，共同实现双赢。 |
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